Kunden können mit Allen-Bradley PowerFlex 525 Anforderungen ihrer Anwendung einfach und kosteneffektiv erfüllen Nürnberg/Haan-Gruiten, 29. November 2012 - Rockwell Automation stellt seinen kompakten Frequenzumrichter Allen-Bradley PowerFlex 525 mit modularem Design und einem Leistungsbereich von 0,4 bis 22 kW bei 100 bis 600 V Eingangsspannung vor. Der PowerFlex 525 ist das erste Produkt einer neuen Generation kompakter, mit allen Funktionen ausgestatteter Antriebe. Maschinenbauer und Endanwender können dadurch das Design und den Betrieb ihrer Anlagen vereinfachen und die Installation und Konfiguration beschleunigen. Ausgestattet mit EtherNet/IP, Sicherheitsfunktionen, USB-Programmierung, Möglichkeiten zur Energieeinsparung sowie einer Vielzahl von Motorsteuerungsoptionen eignet sich der PowerFlex 525 für den Einsatz auf Maschinen-Ebene, Stand-Alone-Anwendungen oder einfache Systemintegration.

Der Frequenzumrichter PowerFlex 525 eignet sich für ein weites Anwendungsgebiet wie Fördertechnik, Kompressoren, Lüfter und Pumpen und bietet eine Vielzahl von Motorregelungsoptionen für den offenen wie geschlossenen Regelkreis. Er ist für den Betrieb bei Temperaturen bis 50 °C ausgelegt, mit optional verfügbarem Lüftereinbausatz auch bis 70°C.

Um das Einrichten zu vereinfachen und zu beschleunigen, können Anwender den PowerFlex 525 über das Human Interface Module (HIM), die Rockwell Automation Connected Components Workbench Software oder die Studio 5000 Software konfigurieren. Der PowerFlex 525 bietet dazu zeitsparende Applikations-Einstellungen. Dabei handelt es sich um Gruppen vordefinierter Parameter für gängige Antriebsanwendungen, die Anwender entweder 1:1 übernehmen oder individuell an die jeweilige Maschine anpassen können. Über einen standardmäßigen USB-Anschluss können Maschinenbauer die fertige Konfiguration einfach herunterladen und für weitere Antriebe nutzen, was die Kommissionierungszeit entscheidend verkürzt.

Steuermodul und Leistungsmodul lassen sich trennen und gleichzeitig konfigurieren und installieren, was zusätzlich Zeit spart. Durch die MainsFree-Programmierung per USB ist zum Konfigurieren des Antriebs keine Netzspannung erforderlich. Ebenso wenig werden spezielle Adapter für die Kommunikation zwischen Antrieb und Programmierwerkzeugen benötigt.

"Maschinenbauer wie Endkunden wünschen sich Antriebe, die ihnen eine flexiblere Steuerung, bessere Kommunikationsfunktionen und einfachere Inbetriebnahme ermöglichen", sagt Michael Müller, Business Manager bei Rockwell Automation. "Unser neues Antriebs-Portfolio ist deshalb so gestaltet, dass es unseren Kunden die gewünschte Leistungsfähigkeit bietet und gleichzeitig die Kosten für Design, Entwicklung und Auslieferung ihrer Maschinen senkt." "Frequenzumrichter mit großem Funktionsumfang im unteren Leistungsbereich zeichnen sich durch mehr Flexibilität und eine einfachere Anwendung aus, so dass sich die Kosten für Einrichtung und Installation deutlich reduzieren", erläutert Himanshu Shah, Senior Analyst bei der ARC Advisory Group. "OEMs und Endanwender sind an Automatisierungs-Ausrüstungen interessiert, die geringere Gesamtkosten verursachen und sich schneller amortisieren. Die Frequenzumrichter des Typs PowerFlex 525 tragen diesen Investitionsaspekten Rechnung, indem sie mehr Motorregelungs-Optionen, flexible Programmierwerkzeuge, sowie fortschrittliche Kommunikations , Sicherheits und Energiespar-Optionen mitbringen."

Die eingebaute EtherNet/IP-Anbindung optimiert die Integration in speicherprogrammierbare Steuerungen und erhöht die Anwendungsflexibilität. Eine optional verfügbare Dual-Port-EtherNet/IP-Konnektivität unterstützt außerdem die DLR-Topologie (Device Level Ring) und sorgt für eine robuste Netzwerk-Infrastruktur.

Die integrierte, SIL2/PLd-zertifizierte Drehmomentabschaltung verhindert ein Wiederanlaufen des Antriebs, nachdem eine Sicherheitsschaltung ausgelöst wurde. Dadurch werden das Personal und die Anlage geschützt sowie Produktionseinbußen reduziert. Zudem optimiert der Economizer-Modus den Energieverbrauch des Motors, indem der aktuelle Bedarf der Anwendung überwacht und die Betriebsparameter automatisch entsprechend angepasst werden. Erkennt der Antrieb beispielsweise, dass weniger Strom zum Bewegen einer Last ausreicht, kann er die Bremsspannung des Motors verringern, was den Energiebedarf senkt und Betriebskosten spart.

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