Steigerung von Transparenz und Termintreue Der Kunststoffhersteller Oskar Lehmann führt für die Lagerung, den Versand und die Kommissionierung seiner Produkte mobile Datenerfassungsgeräte ein. Realisierungspartner für die Auswahl der Geräte und die Einführung in der Produktionsumgebung ist das Auto-ID-Systemhaus AISCI Ident.

Die Oskar Lehmann GmbH & Co. KG mit Sitz in Blomberg-Donop in Ostwestfalen-Lippe entwickelt Produktlösungen aus den Bereichen Kunststofftechnik, Konstruktion und Werkzeugbau für Anwendungen im industriellen Umfeld. Dazu zählen im Bereich der Standardartikel (Kleinteile: Gleiter, Abdeckstopfen, Höhenversteller) vor allem Spritzgussteile für den eigenen Katalog sowie Sonderlösungen für verschiedene Kunden. Der Maschinenpark von Oskar Lehmann umfasst rund 100 Maschinen mit einer Schließkraft im Bereich von 35 bis 350 Tonnen. Zum Kundenstamm gehören namhafte Firmen und Konzerne, unter anderem aus der Möbel-, Automobil-, Elektro- und Bauindustrie.

Mobile Datenerfassungsgeräte erhöhen Flexibilität und Zuverlässigkeit Flexibilität und Zuverlässigkeit sind auch im Bereich der Logistik oberste Unternehmensgrundsätze. In dem Hochregallager mit über 5.000 Palettenstellplätzen hält der Kunststoffhersteller sein Standardteileprogramm vor, um seinen Kunden eine kurzfristige Belieferung zu garantieren. Im Zwei-Schicht-Betrieb werden dabei jährlich mehr als 100.000 Sendungen kommissioniert.
Vor etwas mehr als einem Jahr hat Oskar Lehmann den kompletten Lagerbereich mit Barcodes und Geräten zur mobilen Datenerfassung ausgestattet. Durch die Automatisierung sollen klare, einheitliche und strukturierte Arbeitsabläufe erreicht werden, die für jeden Beteiligten nachvollziehbar und umsetzbar sind. "Durch den Einsatz von Barcodes können wir in unserer logistischen Kette behältergenau den Herstell- und Lagerprozess verfolgen", sagt Andreas Döring, Leiter des Projekts bei Oskar Lehmann. "Der Barcode ist für die Einhaltung von Lieferterminen für uns von entscheidender Bedeutung."
Hierfür hat Oskar Lehmann gemeinsam mit Systempartner AISCI Ident mehr als 30 mobile Terminals zur Barcode-Erfassung eingeführt. Eingesetzt werden Geräte vom Typ Datalogic Falcon mit integriertem Barcodescanner und WLAN. Diese MDE-Geräte optimieren im Lager und in der Kommissionierung des Kunststoffherstellers das Anfahren der Lagerplätze nach dem Fifo-Prinzip (First-in-first-out), die Zusammenführung der Bestände sowie die Bestimmung der Lagerplatzmengen. "Wichtig für uns war bei der Geräteauswahl und für die Verwendung in unserer Produktionsumgebung vor allem die Robustheit der Tastatur und des Displays", sagt Andreas Döring, Leiter des Projekts bei Oskar Lehmann. "Darüber hinaus sollten sie mit dem Betriebssystem Windows CE lauffähig sein." Zur Anbindung an das ERP-System hat AISCI Ident eine webbasierte Schnittstelle unter Verwendung des Locked-Web-Browsers von Datalogic auf allen Falcon-Terminals installiert.

Materialfluss wird wesentlich transparenter
"Nach Analyse der Arbeitsabläufe bei der Warenbewegung haben wir Oskar Lehmann Handheld-Computer mit integrierten Barcodescannern und WLAN empfohlen", sagt Uwe Nolte, auf Seiten von AISCI verantwortlich für das Projekt. "So können sich die Kommissionierer uneingeschränkt innerhalb der Regalgassen bewegen. Und die WLAN-Anbindung erlaubt eine direkte Bearbeitung der Picklisten im ERP-System.
An jeder Verpackungseinheit, von Gitterboxen bis Polybeuteln, hat Oskar Lehmann Barcodes angebracht. "Um den Materialfluss noch nachvollziehbarer und transparenter zu machen, haben wir zudem jeden Zwischenlagerort wie Produktionstore oder Bereitstellzonen für verlängerte Werkbänke mit Barcodes versehen", so Döring. "Und natürlich sind darüber hinaus auch die einzelnen Lagerplätze etikettiert." Gescannt wird dann jeder Aufenthaltsort der Behälter: die Produktion, der Zwischenlagerort an den Produktionstoren sowie den Lagertoren und - je nach Verpackungsvorgaben - auch in der Verpackung im Lager beziehungsweise bei der Einlagerung auf dem entsprechenden Lagerplatz. Über den integrierten Barcodescanner der Falcon-Terminals werden Mengen, Artikelnummern und Lagerplätze (mit Umlagerungsfunktion) eingegeben, plus eine aktive Funktion, um Betriebstaufträge aus der Produktion auf "erledigt" zu setzen.

Ausweitung auf Kennzeichnung und Bereitstellung der Werkzeuge geplant
"In einem ersten Schritt haben wir diese Automatisierung zunächst in unseren Lagerprozessen eingeführt - derzeit befinden wir uns in der Umsetzung auch für die Kommissionierung und den Versand", erklärt Projektleiter Döring. Mit diesem Projekt behebt der Kunststoffhersteller seine bisherigen Schwachstellen in der Logistik. Denn die zeitnahe Erfassung der Ware sowie der wesentlich höhere Automatisierungsgrad bringen ganz wesentliche Vorteile im Praxisalltag mit sich. "Zum Einen haben sich die Fehler im Lager- und Kommissionierbereich deutlich verringert, weil lange Artikelnummern nicht mehr aufwändig von Hand eingegeben werden müssen", so Döring. "Zum Anderen können wir unsere Lager- und Kommissionierplätze nun ganz systematisch ansteuern und darüber hinaus auch noch große Mengen an Papier vermeiden."
Durch die wesentlich höhere Standardisierung der Prozesse werden außerdem die Wege im Produktionsbereich des Kunststoffherstellers optimiert. "Für die Zukunft denken wir darüber nach, nicht nur die Lagerung und Kommissionierung der Werkzeuge mit mobilen Datenerfassungsgeräten zu handeln, sondern auch die Werkzeugkennzeichnung und -bereitstellung vollautomatisiert abzuwickeln", sagt Projektleiter Andreas Döring. "Hierfür werden wir die Anzahl der Geräte dann sicherlich noch einmal weiter erhöhen."
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